河源熱灌裝瓶成型條件控制不當導致燒焦:這也是導致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因,特別是注射速度的大小對其影響很大,當流料慢速注入型腔時,熔料的流動狀態(tài)為層流;當注射速度上升到一定值時,流動狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪鳌?a href="/tag/%E7%83%AD%E7%81%8C%E8%A3%85%E7%93%B6" target="_blank">熱灌裝瓶廠家一般情況下,層流形成的塑件表面較為光亮平整,紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現(xiàn)糊斑,而且塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生氣孔。因此,注射速度不能太高,應將流料控制在層流狀態(tài)下充模。
優(yōu)質(zhì)熱灌裝瓶焦痕的原因及解決方法:1、注嘴溫度太高→減低注嘴加熱百份比;2、注嘴隔熱套老化→更換新注嘴隔熱套;3、模腔底冷卻水通道阻塞→拆模清理模腔底;4、水壓不足→增加水壓;5、水溫太高→降低水溫。熱灌裝瓶廠家魚刺狀條紋原因及解決方法:1、模具熱流道溫度太高→把熱流道溫度降低;2、模具注嘴加熱溫度太高→降低注嘴溫度;3、模具注嘴隔熱套老化→更換注嘴隔熱套;4、注嘴閥針活動不順→保養(yǎng)熱流道或更換閥針
模具溫度。優(yōu)質(zhì)熱灌裝瓶模溫直接影響熔料的冷卻速度和結(jié)晶度,結(jié)晶度不同、則塑件性能不同。通常,模具溫度控制在100~140℃,當成型薄壁塑件時,可取小值;成型厚壁塑件時,可取大值。注射壓力。PET熔體的流動性好,易于成型,河源熱灌裝瓶通常采用中等壓力,壓力為80~140MPa,玻纖增強PET的注射壓力為90~150MPa。注射壓力的確定,應考慮PET的粘度、填料的種類和數(shù)量,澆口的位置及大小,塑件的形狀和尺寸、模溫、注塑機類型等。
優(yōu)質(zhì)熱灌裝瓶IV降過大的原因及解決方法:1、原料存放時間過長→原料做到先進先出方法使用;2、干燥效果不良→檢查干燥機是否正常,保養(yǎng)干燥機,檢查干燥珠使用時間(一般2~3年更換);3、炮筒加熱溫度過高→在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低;4、螺桿背壓過大→在質(zhì)量前提下將背壓,河源熱灌裝瓶一般設為:400~600 Psi;5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度,一般設為:280~285℃;6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高;7、原料本身性能有質(zhì)量問題→通知供應商處理。
熱灌裝瓶廠家AA值過高的原因及解決方法:1、原料性能有質(zhì)量問題→原料進倉前檢驗原料的質(zhì)量。2、干燥效果不良→檢查干燥機運行情況(如:露點、干燥溫度/時間)。3、炮筒加熱溫度太高→在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低。4、螺桿背壓太高→在質(zhì)量前提下將背壓設為(400~600Psi)。5、優(yōu)質(zhì)熱灌裝瓶周期時間太長→優(yōu)化周期時間(避免原料在螺桿停留時間過長)。
熱灌裝瓶廠家飛邊的原因及解決方法:1、模唇、模芯座、模腔損壞→更換或修復損壞部件;2、注射壓力過大→減小注射壓力;3、保壓壓力過大→減小保壓壓力或保壓位置;4、加熱溫度過高→降低加熱溫度;5、鎖模壓力太低→增加鎖模壓力(一般為:200~230Psi);6、優(yōu)質(zhì)熱灌裝瓶原料在加熱段停留時間過長→把生產(chǎn)周期縮短。
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